硬質合金刀片與鋼(刀桿)的熱膨脹系數相差較大，而且合金的導熱性能也較刀體材料差，如果焊接工藝不當，會造成虛焊或應力過大，在使用過程中刀片會出現脫落或開裂現象，嚴重的會出現焊不上或焊接后刀片直接拉裂，影響刀具的使用壽命。因此，焊接工藝對刀片的使用壽命至關重要。硬質合金刀片的焊接最常用的主要有高頻焊和氧焊兩種工藝。高頻焊因為溫度易于控制、加熱均勻、效率高、焊接質量穩定逐漸成為刀片最主要的焊接方式。

1.硬質合金刀片檢查

焊前應先檢查硬質合金刀片是否有滲碳、裂紋、彎曲或凸凹不平等缺陷。釬焊面必須平整，如果是球形或矩形的硬質合金釬焊面也應符合一定的幾何形狀，保證合金與基體之間有良好的接觸，才能保證釬焊質量。滲碳嚴重（顏色較深，油光發亮）的刀片，會出現虛焊或焊不上的現象。

硬質合金刀片表面應保持干凈，無氧化層和油污。一般對刀片表面進行噴砂處理，沒有噴砂設備的情況下，可用手拿住硬質合金，在旋轉著的綠色碳化硅砂輪上磨去釬焊面上的氧化層和黑色牌號字母。如不去除硬質合金釬焊面上的氧化層，釬料不易潤濕硬質合金。經驗證明，釬焊面上若有氧化層或黑色牌號字母，應進行噴砂處理，否則釬料不易潤濕硬質合金，釬縫中仍會出現明顯的黑色字母，使釬焊面積減少，發生脫焊現象。噴砂后的硬質合金可用汽油、酒精清洗，以去除油污。

2.刀桿

刀桿材料一般選用含碳量0.4~0.7%的碳素結構鋼，刀柄高度與刀片厚度之比應不小于3:1。

3.刀片槽

刀槽與刀片焊接面形狀盡量一致,刀片和刀槽的接觸面要平整，刀片槽的深度小于刀片厚度0.3~1mm。刀槽的形狀與刀桿焊接面不一致或相差較大，形成封閉式或半封閉式的槽形，易造成焊接面過多和焊層過大，由于熱膨脹之后收縮率不一致，也易在刀片焊接處造成應力過大，形成崩裂。在滿足使用所需要的焊縫強度要求下，盡可能減少釬焊面的面積。刀槽也應進行噴砂處理和清洗去除油污。清洗量大時，可采用堿性溶液煮沸10～15min。

4.焊料的選用

硬質合金刀片與鋼氧－乙炔釬焊的操作技術要點如下：

1.為了防止硬質合金刀片在釬焊過程中脫碳或過燒，要選用碳化焰。

2.釬焊溫度1000℃左右為宜，即硬質合金刀片加熱呈亮紅色。如果刀片呈暗紅色或白亮色時不能釬焊，因為前者溫度過低，后者溫度過高，已出現過燒現象。

3.焊炬由左向右、由右向左、由上向下反復對刀體進行加熱，使刀體和刀片受熱均勻一致。

4.釬焊時焊嘴與刀桿的間距約為50mm，焊嘴與刀桿端傾斜角度為110º，這樣可保證有效地利用火焰熱量和加熱平衡。釬焊過程中，要使火焰始終覆蓋在整個釬焊部位，使之與空氣隔離，以防止氧化或產生氣孔。

5.釬焊速度應按刀片的大小來確定。釬焊40鋼與YT15硬質合金車刀應盡量在1min內完成，這樣能有效地防止硬質合金過燒或脫碳。

6.釬焊之后，需用火焰對刀片部位進行加熱，然后慢慢地將焊嘴離開，使焊件緩慢冷卻，以防止裂紋。

硬質合金刀片的裂紋傾向可用下列方法檢查：

1.刀具經噴砂清理后，先用煤油清洗，然后用肉眼或放大鏡觀察。當刀片上有裂紋時，表面上會出現明顯的黑線。

2.用65%的煤油、30%的變壓器油及5%的松節油調成溶液，加入少量蘇丹紅，將預檢查的刀具放入該溶液中浸泡約10～15min，取出用清水洗凈，涂上一層高嶺土，烘干后檢查表面，如刀具上有裂紋，溶液的顏色便在白土上顯示出來，用肉眼可明顯地看到。

刀片使用注意事項：

1.刀具在刃磨過程中應避免過熱或急冷，同時還要選擇合適粒度的砂輪及合理的磨削工藝，避免產生刃磨裂紋，影響刀具使用壽命。

2.在安裝刀具時，刀頭伸出刀架的長度應盡量小，否則，容易引起刀具震動，從而損壞刀片。

3.刀具使用達到正常磨鈍時，必須進行重磨,重磨后的刀具，一定要用油石對刃口及刀尖圓角進行研磨，這樣會提高刀具的使用壽命及安全可靠性。